硅胶管的磨损原因有哪些呢？

1、欠硫，产品不熟，局部硬度偏低。产生原因：模具温度偏低、硫化时间不够、胶料硫化体系与硫化条件不符。

2、包胶，骨架上不要求有橡胶的部分被橡胶包裹。 产生原因：模具封胶不良。

3、闷气，产品呈线状凹陷。 产生原因：排气次数不够或模具设计不良，无法排除胶料中的气体。

4、缺胶，产品形状不完整，胶料未完全充满型腔。 产生原因：称胶不够、胶料放偏、压力不足、胶料流动性能差。

5、气泡，泡状突起小孔。 产生原因：排气次数不够或硫化参数设置不当，模温过高。

6、裂口，产品表面有裂开的痕迹。产生原因：模温过高、脱模剂喷洒过多、脱模方式不当、模具设计不合理、受外力损伤。

7、变形，产品扭曲，凹下、凸起。 产生原因：合模操作不当或产品受外力挤压

8、粘熟胶，产品表面粘有可分离橡胶层。 产生原因：模具清洁不当或炼胶时混入已硫化橡胶飞皮。

9、划伤，表面有擦伤，沟槽、凹下或割痕。 产生原因：与异物接触或操作方式不当。

10、缺口，产品不完整，有凹缺断面。 产生原因：出模方式不当或受到外力损伤。

11、缩边，分型面处裂烂。 产生原因：模具温度过高或硫化压力不足、模具变形。

12、粘接不良，胶料与骨架分离、脱落。 产生原因：胶粘剂不对、骨架表面处理不到位

13、杂质，表面有可见异色的颗粒，如异物、脏污、油印等。 产生原因：胶料不洁，模具脏，与异物相结触或产品不适当的放置。

14、嵌件跑位，嵌件偏离规定位置。 产生原因：嵌件放置不当、定位模芯与嵌件间隙过大。

15、分层，产品橡胶部分不能形成一个整体，呈现两层皮的现象。 产生原因：胶料表面受到污染、相容性差的胶料混合不均匀、胶料喷霜。

16、错模，产品分型面错位。 产生原因：定位销松动合模不准确、模具不合理。

17、毛刺过厚，额外的不属于产品的材料较厚。 产生原因：胶料过多、模具分型面间隙过大。

18、粘模，产品表面不光滑平整，有拉毛现象。 产生原因：模具温度过高，脱落后未及时清理型腔。

19、老化，产品表面起褶皱不光滑。 产生原因：模具温度过高，硫化时间偏长。

20、厚薄不均，用手触摸表面有凹凸感，厚度尺寸有差异。 产生原因：模具制造不良、硫化机台不平。

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